一、最致命：中心厚大部位 缩孔 / 缩松

• 中心最厚处超声波 UT 不合格

• 内部疏松、暗孔、晶粒粗大

• 厚大断面最后凝固，无补缩

• 冒口太小、太少、位置不对

• 冷铁没放或无效

• 浇注温度偏低

1. 中心厚区必须加顶冒口 / 侧暗冒口

2. 冒口周围配冷铁，实现顺序凝固

3. 适当提高浇注温度

4. 加大内浇口，保证补缩通道畅通

二、最容易出：铸件开裂（热裂 / 冷裂）

• 拐角、筋条根部、厚薄过渡处裂纹

• 开箱后裂 / 加工时裂

• 开箱太早、冷却太快

• 厚薄突变、应力集中

• 球化处理不当

• 未退火或退火不足

1. 延长打箱时间：小件≥24h，大件 48–72h

2. 严禁泼水、吹风激冷

3. 铸件转角加大圆角 R

4. 必须去应力退火

5. 球铁严格控制球化剂加入量

三、精度杀手：变形、翘曲、平面度超差

• 加工后不平、翘边

• 4 个角高度不一致

• 孔系不平行

• 冷却不均

• 开箱过早

• 铸造应力大

• 未退火

1. 均匀冷却、缓慢冷却

2. 打箱后平放，不要悬空

3. 必须去应力退火

4. 粗加工后二次时效

四、孔系报废：型芯偏移、孔偏心、壁厚不均

• 拉杆孔、导柱孔偏心

• 上下左右壁厚差大

• 型芯固定不牢

• 金属液浮力大、冲芯

• 砂型强度不足、涨箱

1. 型芯加固、支撑、压紧

2. 提高砂型强度

3. 采用底注平稳充型，减小冲力

4. 芯头定位要可靠

五、表面缺陷：气孔、砂眼、夹渣、冷隔

• 表面气孔、针孔

• 渣孔、砂眼、氧化夹杂

• 局部未熔合、冷隔

• 砂型 / 型芯潮气大

• 排气不良

• 扒渣不干净

• 浇注温度低、流速慢

1. 砂型、型芯彻底烘干

2. 多开排气孔 / 排气槽

3. 浇注前彻底扒渣

4. 提高浇注温度、加快浇注速度

六、硬度不均、加工困难

• 有的地方硬、有的地方软

• 啃刀、加工不动

• 成分不均

• 冷却不均

• 孕育不良

• 未退火

1. 熔炼成分均匀

2. 合理使用冷铁

3. 充分孕育

4. 统一退火

七、尾板缺陷总结（最简单记忆版）

1. 缩松 → 加冒口、加冷铁、提温

2. 开裂 → 慢冷、晚开箱、必退火

3. 变形 → 放平、缓冷、去应力

4. 孔偏 → 固芯、强砂型、平稳浇注

5. 气孔砂眼 → 烘干、排气、扒净渣